和骋科技环氧涂覆胶攻克焊点防护难题
油冷趋势下的工艺挑战 随着电驱系统加速向油冷方案演进，电机内部的焊接点长期处于冷却油浸泡环境，既要抵御化学腐蚀，又要防止绝缘性能下降。为焊点构筑一道可靠的保护层，已成为提升电机寿命与安全性的关键环节。
传统方案的三大瓶颈 此前业内普遍采用的固体粉末涂敷（流化床浸涂）工艺，长期存在以下突出问题： l 能耗高，生产周期长：环氧粉末需在160-180℃下固化50-80分钟，能耗高，生产周期长。 l 安全隐患：环氧粉末易吸潮结块，导致涂覆缺陷与材料浪费，更存在潜在的粉尘爆炸风险，对安全生产与环保审批要求极高。 l 设备稳定性差：环氧粉末依赖流化床设备，流化不稳定易导致涂层“橘皮”、空鼓，设备维护频繁。 l 环保壁垒：环保指标难以满足欧洲市场要求，制约产品出海。
技术攻关 为破解上述难题，和骋科技联合产业链上下游组成攻关团队，启动材料研发“破冰行动”。团队经过反复筛选与迭代，最终成功研发出XT-1850GY涂覆胶。该材料能够紧密包覆焊点，一举解决传统环氧粉末涂覆存在的易吸潮、易爆、易开裂、覆盖不均等痛点。
攻关团队历经数千小时的电老化、热老化、振动及油液兼容性等极限测试，该材料在油冷环境下的长期可靠性得到了充分验证。
它属于非危化品，施工过程安全便捷，更重要的是可与浸渍漆实现共固化，从而大幅简化工艺流程、降低能耗。
五大优势重构涂敷价值 这款新型液体涂敷材料的成功开发，带来了五个维度的显著提升：
l 涂敷无死角：凭借出色的流动性与渗透力，彻底告别复杂结构的涂覆盲区和粉末飞尘污染。 l 性能更强劲：绝缘、机械及工艺性能均衡优异，局部放电能力提高20%，在严苛工况下依然稳定可靠。 l 一材通全系：依托研发与工艺的深度协同，同一种材料可同时覆盖UX-Pin与UI-Pin等不同平台，实现广泛兼容。 l 成本大幅降：液体形态从源头杜绝粉尘爆炸风险，无需额外防爆投入，显著降低制造成本。 l 合规全球化：完全满足欧美严格的EHS法规要求，一举解决粉末涂敷工艺的环保短板。
协同攻关，走向标准与量产 该材料的成功落地，不仅打通了性能和工艺上的瓶颈，也为整车企业拓展全球新能源市场提供了有力支撑。目前，该液体涂敷材料及其配套工艺已具备批量生产条件，将为电驱系统的标准化、绿色化制造注入新动能。这一突破成果，源自产业链之间深度协同，共同将这项创新技术推向量产应用的新阶段。
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